Depuis les derniers mois, les entreprises ont fait appel à plusieurs services pour venir en aide à leur chaîne d’approvisionnement. C’est pourquoi, Conseil 2.0 a décidé de vous proposer une série de webinaires cet été pour vous aider à mieux comprendre certains éléments de la chaîne d’approvisionnement en 2021 et même ce qui s’en vient pour 2022.

Voici la programmation de cet été pour nos webinaires :

16 juin : Pourquoi passer à la digitalisation des approvisionnements

De plus en plus, les entreprises sont appelées à faire une transition vers la digitalisation de leur approvisionnement afin d’avoir un meilleur contrôle de ses dépenses et de ses achats. 

Or, pour y arriver, il est nécessaire d’augmenter la productivité des opérations en automatisant le processus d’acquisition des biens, tout en minimise les risques reliés aux fournisseurs. Conseil 2.0, en collaboration avec Coupa Software, vous propose un webinaire sur la digitalisation des approvisionnements, une approche différente pour la rentabilité et la croissance des opérations.

Ce webinaire vous permettra de :

  • Apprendre plus sur les impacts de la digitalisation des approvisionnements
  • Comprendre votre niveau de maturité digital en approvisionnement
  • Découvrir la plateforme P2P Coupa à l’aide d’une démonstration
  • Réfléchir à vos investissements numériques en approvisionnement

Cliquez ici pour vous inscrire au webinaire!

11 août : Comment bien faire ses achats stratégiques dans la nouvelle réalité

Les achats stratégiques sont un centre de compétence qui affecte l’ensemble de la compagnie. Toutefois, la gestion des achats est encore perçue comme un centre de compétence opérationnel par de nombreuses compagnies.

C’est pourquoi il est primordial de bien maitriser la transition de la gestion des achats opérationnelle vers les achats stratégiques afin d’amener le plus de valeur à la compagnie et ainsi maximiser ses dépenses.

Ce webinaire vous permettra de :

  • Comprendre qu’est-ce que les achats stratégiques
  • Comprendre les impacts d’effectuer des achats stratégiques
  • Apprendre comment mieux gérer leurs achats stratégiques
  • Apprendre à maximiser chaque dollar dépensé dans ses achats stratégiques

Cliquer ici pour vous inscrire au webinaire!

25 août : Démystifier les tendances pour 2022 - Transport et chaîne d'approvisionnement

La pandémie nous a bien prouvé la fragilité de l’équilibre mondiale. De grandes perturbations ont affecté les chaines d’approvisionnement, et ce à tous les niveaux.

Ce webinaire vous permettra de mieux comprendre:

  • Quels sont les impacts à venir au niveau des transports
  • Quel est l’impact géopolitique sur vos chaines d’approvisionnement
  • Quelles sont les perturbations à venir et quand les importations seront de retour à la normale
  • Quels sont les impacts pour votre entreprise et vos clients

Cliquer ici pour vous inscrire au webinaire

8 septembre : Comment mieux planifier sa chaîne d’approvisionnement pour la prochaine perturbation

On le sait très bien, notre chaîne d’approvisionnement a été réellement secouée par la crise de la COVID-19. Les entreprises ont été appelées à réagir à la crise, car plusieurs n’étaient pas équipées à prévenir une telle situation.

Certainement, il est difficile de s’échapper de ces perturbations, mais il est possible de limiter les conséquences et de bien planifier sa chaîne d’approvisionnement. Conseil 2.0, en collaboration avec BluJay, discuteront de différents éléments à considérer afin de survivre à la prochaine perturbation.  

Ce webinaire vous permettra de :

  • Connaître quelles actions prendre avant que les perturbations surviennent
  • Apprendre comment les entreprises de logistique peuvent utiliser les mesures et les données pour planifier ces fluctuations
  • Découvrir pourquoi une plateforme TMS est un élément essentiel du suivi des données dans un contexte de perturbation.

Cliquer ici pour vous inscrire au webinaire!

Dans l’article sur la modélisation du réseau logistique, nous avons vu pourquoi et comment créer une baseline. Un des points principaux était de refléter autant que possible l’état actuel du réseau de manière à l’optimiser.

Mais tout d’abord, que cherchez-vous à optimiser ? Le but est généralement de réduire les coûts et/ou de gagner en niveau de service, mais quels sont vos leviers ? Est-ce que vous souhaitez revoir l’empreinte de votre réseau ? Modifier votre flotte de véhicule ? Évaluer différents moyens de transport ? Revoir votre politique d’inventaire ? Tous ces éléments combinés ?

L’optimisation du réseau peut se faire à plusieurs niveaux. Le logiciel Supply Chain Guru (introduit dans l’article sur la modélisation) est un très bon outil pour y parvenir. Il permet en particulier de travailler, ensemble ou séparément, sur 3 axes d’optimisation : Réseau, Production et Inventaire.

Optimisation du réseau

Par optimisation du réseau, il faut comprendre l’optimisation des nœuds et des flux. Nous allons donc pouvoir jouer sur :

  • La taille et la localisation des centres de distribution ou de production
  • Les capacités de transport de la flotte, les différents modes de transport, et la consolidation de flux

Chez Conseil 2.0, la localisation optimale des centres de distribution fait généralement partie des premières étapes observées lors d’un projet d’optimisation de réseau. Cette étape est abordée sous le nom d’analyse ‘’Greenfield’’.

L’analyse Greenfield

Une analyse Greenfield consiste à définir l’emplacement idéal pour vos centres de distribution, en identifiant le ou les centres de gravité de votre réseau.

Nous partons d’une page blanche, en excluant les nœuds actuels. En conservant les autres paramètres (tels que les commandes clients et les modes de transports), Supply Chain Guru calcule l’emplacement idéal des centres de distribution. Nous pouvons alors superposer le résultat de l’analyse et votre cartographie actuelle, pouvez valider si l’emplacement réel des centres de distributions correspond à la localisation des centres de gravité issus du Greenfield.

En fait, l’analyse Greenfield permet d’identifier les écarts à une situation « idéale ». Pour calculer les centres de gravité, elle se base sur les coûts de transport. Son but va être de les minimiser.

Il est possible d’aller encore plus loin. Nous pouvons conserver le nombre d’entrepôts existants et voir quel serait l’emplacement du ou des nouveaux centres de gravité. Prenons l’exemple suivant :

L’entreprise XYZ a des clients à travers le Canada (en bleu), un centre manufacturier (en rouge) et trois centres de distribution (en vert). Le centre manufacturier n’agit pas comme un centre de distribution dans ce modèle.

Distribution sites and customers_Canada
Représentation des nœuds
Représentation des flux

Supposons maintenant que vous décidiez d’ajouter deux centres de distribution… Il suffit de l’indiquer au logiciel et rouler l’analyse Greenfield. En fonction des volumes de commandes par client et des entrepôts déjà existants, Supply Chain Guru va trouver les 2 emplacements additionnels qui minimisent les coûts de transports (les distances sont calculées grâce aux latitude et longitude des sites).

Distribution sites and customers_Greenfield sites_Canada
Situation avec deux entrepôts supplémentaires
Nouvelle cartographie des flux

Maintenant que nous avons deux nouvelles localisations, que fait-on avec cette information ?

Tout d’abord valider avec le bon sens et quelques données externes que la localisation fait du sens. Est-ce que les entrepôts sont dans un endroit accessible ? Est-ce qu’il y a de la main-d’œuvre disponible dans la région ?

Ces deux entrepôts, vous pouvez maintenant les ajouter à votre réseau, leur attribuer une politique d’inventaire, une capacité maximale, des coûts fixes, variables, etc. et rouler à nouveau un scénario pour comprendre les tenants et aboutissants de votre nouveau réseau.

La localisation des entrepôts, fonction du niveau de service

Nous avons vu que l’approche Greenfield permet de minimiser à l’échelle du réseau la distance (pondérée par le poids) entre les centres de distribution et les clients.

Une approche peut aussi être de trouver les emplacements qui permettent d’assurer un maximum de service dans un rayon de x kilomètres.

Supposons qu’un camion parcourt en moyenne 700 km par jour. Vous souhaitez trouver les emplacements idéaux pour vos centres de distribution qui maximisent le nombre de clients livrés dans la journée.

Cette contrainte peut être paramétrée dans Supply Chain Guru.

Dans ce cas, la distance moyenne n’est pas optimisée et sera plus élevée que dans le cas d’une analyse Greenfield. Néanmoins, vous vous assurerez qu’un maximum de vos clients soit livré dans un niveau de service aligné avec vos standards.

Distance minimisée (centre de gravité) due à un volume très important au sud de la Floride. Les clients plus au Nord ne sont pas tous servis dans la journée.
En localisant l’entrepôt plus au Nord, on s’éloigne de la plus grosse part du marché, mais tous les clients sont servis dans la journée.

Au bout du compte, il s’agit de définir vos facteurs clés de succès pour aboutir à la meilleure solution. Conseil 2.0 vous accompagne également dans cette étape, car nous savons qu’elle est tout aussi importante que la modélisation.

La localisation des entrepôts, fonction du niveau de service

L’optimisation des flux est le deuxième volet à aborder lorsqu’on cherche à optimiser l’empreinte de son réseau logistique.

On considère dans ce cas que les nœuds du réseau sont définis à l’avance et ne seront pas modifiés. C’est notamment le cas lorsqu’on utilise des installations portuaires ou aéroportuaires sur lesquelles on a généralement peu de contrôle, ou simplement lorsqu’on n’a pas la capacité ou l’envie de modifier l’emplacement de ses entrepôts.

Toujours en partant de la baseline, on va pouvoir suggérer des améliorations au modèle. Cela peut se faire de différentes manières, notamment en :

  • Supprimant des contraintes historiques
  • Considérant de nouveaux flux
  • Ajoutant de nouveaux modes de transports

Suppression des contraintes historiques

Les contraintes historiques sont définies dans la baseline (voir l’article comment modéliser son réseau logistique) pour rendre compte de la réalité.

Un cas fréquent de contraintes historiques à supprimer est les flux de centres de distribution vers des clients, soit pour laisser le logiciel décider des flux à utiliser, soit lorsqu’un nouveau centre de distribution, plus proche des clients, est disponible.

Par exemple, un centre de distribution en Allemagne livre de grandes surfaces au Portugal avec des produits électroniques. Cette société fonctionne comme cela depuis quelques années. Mais elle a aujourd’hui la possibilité d’utiliser un centre de distribution en Espagne suite à l’acquisition d’une entreprise.

Dans la baseline, le modèle connait le flux Allemagne – Portugal. Il va falloir exclure ce flux et indiquer les nouveaux à prendre en compte (par exemple un flux FTL Allemagne Espagne et un flux LTL Espagne Portugal).

Création de nouveaux flux

Dans le module d’optimisation, vous pouvez indiquer que vous voulez créer de nouveaux flux (ce qui doit être fait dans l’exemple indiqué précédemment). Il ne s’agit pas de forcer le logiciel, mais plutôt de lui laisser la possibilité d’utiliser certains canaux qui n’étaient pas disponibles auparavant.

Si les canaux sont intéressants et répondent à l’objectif, alors ils seront utilisés. Sinon nous verrons dans les résultats que rien ne passe par ce ou ces canaux.

Exemple de création de nouveaux flux

Prenons le cas de deux filiales d’une entreprise, une basée en Angleterre, l’autre en France. Les deux entreprises exportent sur le continent américain, respectivement depuis les ports de Southampton et du Havre. Une piste à explorer serait une consolidation des flux entre les 2 ports. Les volumes exportés, les tarifs pratiqués ou encore les destinations sont-ils différents ? En fonction de ces éléments, le logiciel va nous proposer sa solution optimale. Il faudra ensuite la valider pour savoir si oui ou non on décide de l’implémenter.

Optimisation de la production

Bien que Supply Chain Guru ne soit pas un logiciel dédié à la production, il permet néanmoins de modéliser certains paramètres que vous souhaiteriez prendre en compte dans votre réseau.

Rajouter l’aspect production au modèle en accroit fortement la complexité. En premier lieu, il convient de se demander si nous avons intérêt à la modéliser. Nous revenons aux questions que nous nous sommes posées en début d’article. Que cherche-t-on à optimiser et quels sont nos leviers ?

Si l’objectif est d’optimiser la distribution des entrepôts vers les clients, alors la production n’est pas à considérer.

En revanche, si la sélection des entrepôts et des flux est fonction d’une production optimisée entre les différents centres de production, elle est à prendre en compte.

Comment savoir quelle usine devrait produire majoritairement tel produit en fonction :

  • De ses coûts fixes et variables
  • Des capacités de stockage des entrepôts
  • Des commandes clients

Vous devez rassembler ces différents jeux de données pour modéliser vos capacités de production. Le niveau de granularité est à définir au préalable, étape dans laquelle Conseil 2.0 vous accompagne. Nous regardons ensemble votre production et répondons à plusieurs questions :

  • Combien de produits devons-nous considérer ?
  • À quelle maille de produit devons-nous nous arrêter ?
  • Quelle structure d’arborescence produite (Bill of Material) devons-nous adopter ?
  • Devons-nous modéliser les différents postes de la chaine de production ?
  • Que devons-nous considérer comme coûts fixes / coûts variables ?

L’optimisation va alors dépendre des facteurs sur lesquels vous pouvez influer. Par exemple, l’augmentation du nombre de quarts dans l’usine, l’automatisation d’un poste de travail, etc. Tout cela se traduit en termes de coûts fixes et variables, de capacité et se représente dans Supply Chain Guru à travers des scénarios. Il convient alors de les évaluer les uns par rapport aux autres pour savoir lequel est le plus profitable.

Optimisation de l’inventaire

Enfin, le dernier volet paramétrable dans Supply Chain Guru pour l’optimisation du réseau est la capacité d’inventaire (au sens large) des différents sites.

À nouveau, le niveau de détail dans lequel il faut rentrer dépend du but recherché. Il faut se poser les bonnes questions pour établir la pertinence de modéliser l’inventaire et les coûts associés, par exemple :

  • Les capacités de chaque site varient-ils à travers le réseau ?
  • Les centres de distributions peuvent-ils tous stocker les mêmes produits ?
  • Les coûts de chaque site sont-ils semblables ou non ?
  • Le modèle autorise-t-il la création d’entrepôts (penser aux coûts fixes engendrés) ?

Néanmoins dans la plupart des cas, nous recommandons un minimum de modélisation de ces données, comme les capacités maximales des centres de distribution et le niveau d’inventaire requis en fonction de la demande.

Pour chaque site, il est possible d’indiquer différents types d’inventaires tels que :

  • L’inventaire initial (disponible dès le début de la période de modélisation), construit en prévision (pour anticiper des variations de demandes) et roulant
  • Le stock de sécurité

Pour optimiser l’inventaire, on peut directement modifier les règles de gestion de celui-ci (si en accord avec la stratégie de l’entreprise). Ou le considérer à l’échelle du réseau en faisant, par exemple, varier le nombre d’entrepôts.

En faisant diminuer le nombre d’entrepôts, la quantité d’inventaires en stock va diminuer. Mais en conséquence, vous serez plus loin du client et les coûts de transports augmenteront (augmentant aussi la quantité d’inventaires en transit).

Au final, il s’agit de voir à quel moment l’optimisation de l’inventaire vient dégrader les autres coûts.

Conclusion

L’optimisation du réseau logistique peut se faire à travers différents paramètres. Un outil comme Supply Chain Guru vous permet de les aborder sur plusieurs niveaux de granularité, allant de la création de nouveau flux ou de nouveaux entrepôts à la vitesse du camion, des coûts de carburant, des taxes ou même des émissions de carbone.

Quoiqu’il en soit, chaque optimisation doit être analysée pour comprendre les impacts en termes de coûts pour votre entreprise. Supply Chain Guru vous permet de visualiser différents niveaux de résultat en fonction de ce qui a été modélisé :

  • Coûts totaux
  • Bénéfices attendus
  • Coûts de transports, de production et d’inventaire

Mais c’est à nous, professionnels de la chaine d’approvisionnement, d’analyser les résultats et de choisir le meilleur scénario pour notre entreprise.

Pour cela, Conseil 2.0 vous accompagne en tant que partenaire et construit avec vous les différents facteurs clés de succès afin de bâtir votre réseau futur. Les échanges entre les différents acteurs du réseau sont capitaux pour ces projets d’optimisation et c’est grâce à un travail collectif que nous atteindrons vos objectifs.

Conseil 2.0 est partenaire officiel de Coupa, éditeur de Supply Chain Guru. N’hésitez pas à nous contacter si vous souhaitez en apprendre plus sur notre méthodologie ou pour tout projet concernant l’optimisation de votre réseau, il nous fera plaisir de vous accompagner dans vos défis.

Avez-vous déjà cherché à réduire les coûts de votre réseau logistique ? Vous êtes-vous demandé, auparavant, si celui-ci était optimal ? Les nœuds de votre réseau sont-ils au bon endroit ?

N’étant généralement pas associés au cœur de métier de l’entreprise, les aspects de logistique et distribution sont souvent mis au second plan et se retrouvent être une source de coûts importante.

La logistique est un levier considérable pour améliorer la compétitivité d’une entreprise. Plusieurs options sont possibles, comme la gestion de l’inventaire, l’automatisation des entrepôts ou encore, et c’est le point qui nous intéresse dans cet article, l’optimisation du réseau logistique.

Les entreprises ont parfois des dizaines d’entrepôts, des centaines de clients, et des milliers de produits. Quelle est la meilleure combinaison ? Comment trouver le réseau optimal qui minimise les couts du réseau logistique ? Le cerveau humain ne peut pas répondre à une question si complexe, et il faut alors user de logiciels spécifiques. Dans cet article, Conseil 2.0 vous propose sa méthodologie pour répondre à ce genre d’enjeux. Elle se base à la fois sur une expertise métier et sur l’utilisation d’un logiciel de modélisation de réseau, Supply Chain Guru.

Supply Chain Guru (SCG) est un outil qui permet de modéliser le réseau logistique et d’y apporter des optimisations afin de trouver le meilleur modèle pour votre entreprise. Nous vous présenterons les principales possibilités offertes par SCG en 2 parties :

  1. La modélisation du réseau de référence, ou baseline
  2. L’optimisation du réseau

La modélisation de la baseline : une étape cruciale pour tout projet d’optimisation de réseau

Plus un projet est avancé, plus des modifications sont coûteuses. Il en va de même dans notre cas. Il faut modéliser la baseline avant de passer aux étapes suivantes. Sinon, les résultats des futures optimisations ne seront pas exploitables.

Baseline : pourquoi et quand la construire ?

Pourquoi

Il y a trois raisons principales pour lesquelles il faut impérativement construire une baseline avant tout projet d’optimisation de réseau. La baseline a pour but de :

  1. Vérifier que le modèle est conforme aux données de l’entreprise
    • Les flux sont-ils correctement représentés ?
    • Les coûts modélisés sont-ils conformes aux données financières ?
  2. Servir de point de départ aux modélisations futures
  3. Contribuer comme point de référence pour comparer les scénarios envisagés
    • Comment évoluent mes coûts de transport, mes coûts d’entrepôt ?
    • Comment évolue mon niveau de service ?

Quand

Une baseline correctement définie permet de s’assurer que l’on va dans la bonne direction. Elle doit être bâtie :

  • Après la collecte et validation des données
  • Avant de construire les scénarios futurs

La collecte et validation des données d’entrée est une étape fondamentale, bien que souvent négligée. On a souvent tendance à penser que nos données sont immédiatement disponibles et exploitables. Or, comme nous le verrons plus bas, il ne suffit généralement pas de faire un « extract » de l’ERP, de rassembler quelques fichiers Excel et de les charger dans le logiciel.

En fonction de la complexité du réseau, il faut compter en général entre 3 et 5 semaines pour collecter les données, puis 3 à 5 semaines pour bâtir le modèle. Si l’on tente de réduire ce temps, on risque de le payer plus tard lors des optimisations futures.

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La collecte des données

Les données à collecter peuvent se classer en catégories (leur nombre varie en fonction de la complexité attendue pour le projet d’optimisation), mais on compte en général les données sur les :

  • Produits (typologie, poids, volume, prix, etc.)
  • Sites (localisation des clients, des centres de distribution, des sites de production, de leur taille, etc.)
  • États financiers (couts d’exploitation des centres de distribution, couts de transport, commandes clients, etc.)
  • Inventaires (classification ABC, niveau d’inventaire, stock de sécurité, etc.)

En fonction du projet et de la complexité recherchée, on peut aussi ajouter d’autres données, comme le type de flotte, la disponibilité par centre de distribution, etc.

Lors de chaque projet, Conseil 2.0 respecte 4 étapes fondamentales lors de la collecte des données :

1. Vérifier que toutes les données requises ont été fournies

La quantité de données est souvent conséquente et il est facile d’en oublier. Il est recommandé de suivre régulièrement le statut de la collecte de données.

2. S’assurer de l’intégrité des données

Avant de modéliser la baseline, il est impératif d’analyser la donnée pour évaluer son exploitabilité. Pour diverses raisons (différents systèmes TI, besoins locaux spécifiques, etc.), les données issues de différents sites vont avoir des nomenclatures et formats différents, manquer de cohérence, contenir des informations erronées, et certaines données peuvent aussi être manquantes.

3. Nettoyer la donnée

En fonction de l’analyse qui a été faite, on peut alors décider d’ajouter des données, d’en exclure (attention à bien anticiper les impacts), ou faire des suppositions pour pallier des manquements (qui doivent être documentés).

Voici quelques problèmes récurrents lors de l’analyse et du nettoyage des données :

  • Doublon de données
  • Nomenclature inconsistante
  • Granularité des informations entre différents sites
  • Sources d’informations multiples et incohérentes
  • Mixe entre transactions interentrepôt et commandes client

4. Valider les données avec les stakeholders

Les stakeholders qui valideront le projet doivent être impliqués dès le départ afin d’éviter les surprises. Reconnaissent-ils leurs données ? Sont-ils en accord avec les suppositions qui ont potentiellement été faites ?

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On ne le répétera pas assez. La collecte des données est une étape aussi longue qu’importante pour la suite du projet. La négliger revient à mettre en péril toutes les analyses futures.

Renseigner les contraintes

SCG va par principe aller vers un modèle optimal. On utilise les contraintes pour refléter la réalité comme des décisions d’affaires, la volonté de travailler avec un fournisseur, des limitations sur la flotte, le nombre d’heures que peut rouler un chauffeur par jour, etc. Les contraintes peuvent (entre autres) :

  • Être basées sur des min / max
  • Porter sur des capacités de volume ou de poids, des coûts, des périodes ou encore des flux

SCG utilise des tables de contraintes pour que l’utilisateur puisse les renseigner (flux, inventaire, production, sites).

Bâtir la baseline

Il faut commencer par créer une nouvelle base de données dans laquelle on rassemble toutes celles collectées en amont (issues de l’ERP, WMS, Rapports, etc.). Ces données (principalement les historiques de commandes, de transports, de production ou achats et les caractéristiques des produits), permettent de remplir les 6 éléments requis pour modéliser le réseau :

  • Produits
  • Sites
  • Demande
  • Politiques de:
    • Transport
    • Approvisionnement
    • Inventaire

À noter que les règles d’inventaire et d’approvisionnement peuvent être laissées de côté si l’on ne souhaite modéliser que le transport des centres de distribution au client par exemple. De même, si la production est un élément clé de votre réseau, il est aussi possible de modéliser des politiques de production.

Validation du modèle

Il est important de choisir les bons indicateurs de performance, ce qui doit être fait au même moment que la collecte des données. Il faut vérifier les résultats de la baseline pour s’assurer de sa conformité avec la réalité. Par exemple, on sait que l’entrepôt XYZ livre 97,000 tonnes de marchandise sur la durée de l’exercice. Le modèle indique qu’il en livre 98,000.

  • Cet écart est-il acceptable ?
  • Quel est notre seuil de tolérance ?
  • Combien cet écart représente-t-il par rapport au tonnage des autres entrepôts ABC et JKL ? Est-il négligeable ?
  • Quel est l’effort demandé pour affiner le modèle ?

Le modèle ne sera jamais exact à 100%. La question à laquelle il faut répondre est à quel moment peut-on considérer le modèle satisfaisant ? Cette question dépend de chaque projet et doit être élucidée au cas par cas.

Lors de la validation du modèle, Conseil 2.0 travaille en équipe avec le client pour garantir une satisfaction des deux parties et franchir le premier jalon majeur du projet.

La route vers l’optimisation et la simulation

Maintenant qu’on a construit la baseline et que les stakeholders l’ont validée, on peut regarder l’optimisation de la baseline et rouler des scénarios, comme l’ajout, la suppression d’entrepôts, la mise en place de cross-dock, la consolidation de flux, etc.

Si la baseline est correctement montée, ces scénarios sont relativement simples à modéliser. Les équipes peuvent alors passer plus de temps sur l’analyse des résultats et ainsi maximiser le temps passer sur des tâches à valeur ajoutée.

Conseil 2.0 est partenaire officiel de Coupa, éditeur de Supply Chain Guru. N’hésitez pas à nous contacter si vous souhaitez en apprendre plus sur notre méthodologie ou pour tout projet concernant l’optimisation de votre réseau, il nous fera plaisir de vous accompagner dans vos défis.

Est-ce que vous vous êtes déjà questionnés sur la pertinence d’un progiciel tel qu’un TMS (Transport Management System) au sein de votre entreprise? Effectivement, ces différents progiciels vous permettent d’optimiser vos routes de livraison et ainsi minimiser le temps de conduite ou la distance parcourue en tenant compte de vos contraintes physiques et temporelles. Voici 6 questions auxquelles répondre pour déterminer si vous avez besoin d’un progiciel TMS.

1. Êtes-vous actuellement en mesure d’identifier les impacts d’ajout de commandes d’urgence à vos livraisons journalière

Ce qui peut sembler banal comme impact peut s’agir vraisemblablement d’un « effet domino» sur toutes vos livraisons restantes de la journée. Il est possible de voir l’aperçu de ces impacts dans certaines solutions de TMS et ainsi prendre une décision plus éclairée au sujet de l’ajout de commande urgentes aux livraisons journalières. Ce type d’observation est très importante à prendre en considération lors de sa construction des routes. En effet, il est parfois plus avantageux pour une entreprise d’effectuer l’envoi de la commande urgente le lendemain, plutôt que de forcer un envoi dans un de vos camions prêts à partir.

Crédit : Verizon Connect

2. Êtes-vous actuellement en mesure de suivre le trajet de vos véhicules

Les progiciels TMS offrent la possibilité de suivre le trajet des véhicules. En cas de problème, cet outil vous permet de facilement détecter la localisation de votre camion. Finalement, vous pouvez même étudier les trajets empruntés par vos chauffeurs afin de déterminer s’ils ont réellement emprunté les chemins les plus courts pour leur trajet.

Real Time Dispatch & Tracking

Crédit : Descartes System Group

Detailed route progress review

Crédit : Descartes System Group

3. Est-ce que vos camions partent actuellement à leur pleine capacité ?

Envoyer des camions à 75% ou même 50% de leur capacité engendre une perte considérable pour votre entreprise. En effet, il est préférable, dans la mesure du possible, d’utiliser le moins de camions possible afin de réaliser vos expéditions. Cela permet de beaucoup mieux amortir les frais du véhicule en plus de faire des gains indirects en diminuant le nombre d’employés nécessaire à la tâche. Dans le cas où le volume de demande est plus bas, nous recommandons d’attribuer aux chauffeurs des tâches connexes et d’effectuer les livraisons seulement lorsque la demande sera plus élevée.

Conseil 2.0 peut faire une étude préliminaire afin d’identifier la capacité moyenne, lors du départ de vos camions chez vos clients. Cela permet d’évaluer votre efficacité au niveau de vos livraisons et permet de déterminer le seuil afin d’identifier les gains potentiels en productivité si le ratio est augmenté.

4. Comment procédez-vous actuellement pour construire vos routes de livraison ?

Il est intéressant d’avoir une équipe dédiée au processus actuel de création de routes. Toutefois cette charge de travail convertie en heure peut être énorme et ne représente pas toujours la manière la plus optimale pour construire ses routes de livraison. Nous recommandons que vous compariez vos coûts en temps d’opération versus l’acquisition d’un progiciel TMS, car vous pourriez rester surpris du retour sur investissement d’un tel achat. De plus, il existe sur le marché des solutions accessibles et répond aux besoins de toutes les grosseurs d’entreprises.

Crédit : Descartes System Group

5. À combien correspond le coût moyen de livraison par commande ?

Le coût moyen de livraison par commande est un indicateur de performance important pour votre département de distribution. Effectivement, un coût moyen bas signifie que la cargaison de vos camions et de vos routes est optimisée. Ainsi, cela permet de gagner une meilleure marge de profit sur les ventes et permet d’être beaucoup plus agressif sur le marché en offrant des prix plus bas.

Grâce à l’étude préliminaire discutée au point précédent, il est aussi possible de déterminer votre coût moyen actuel de livraison. Cette métrique est basée sur vos coûts d’opération et la capacité utilisée de vos camions. Une fois ces valeurs définies, il est facile d’estimer les gains potentiels d’une optimisation de vos camions.

6. Quel est le taux de satisfaction de vos clients (interne et externe) face à vos livraisons ?

Le progiciel de TMS n’est pas un vraiment un outil permettant de gérer la satisfaction client, mais il existe des modules, propre à certaine solution, pouvant améliorer considérablement la satisfaction de vos clients. Effectivement, ce module en question permet d’avoir une communication automatique aux clients. Il est donc possible pour le logiciel d’envoyer un message texte ou un courriel (basé sur les informations GPS du camion) annonçant l’arrivée de la marchandise. De plus, s’il arrive un imprévu sur la route et que le camion risque d’arriver en dehors des plages horaires prévues pour le client, il est possible de notifier le client automatiquement.

Ce qu’il faut retenir

Voici trois points importants à retenir si vous hésitez à implanter un système TMS dans votre entreprise.

Chez Conseil 2.0, nous avons aidé plusieurs entreprises à structurer leurs opérations de transport et de distribution. Nous sommes là pour épauler le client à tous les niveaux dans son processus d’intégration TMS. De l’identification de solutions pertinentes aux besoins, jusqu’à l’intégration de celle-ci dans l’entreprise. Notre expertise s’étend sur plusieurs solutions telles que:

D’autres questions? N’hésitez pas à nous contacter pour discuter de vos besoins !

Conseil 2.0 solidifie son partenariat avec Coupa pour pénétrer le marché québécois

Conseil 2.0, firme de consultation en chaîne d’approvisionnement, est fière d’annoncer officiellement aujourd’hui la signature d’un accord de partenariat avec Coupa.  Conseil 2.0 devient ainsi un partenaire Intégrateur Système, portant sur leur offre en digitalisation des approvisionnements, plus précisément leur plateforme P2P auprès du marché québécois.

« Nous sommes fiers de ce partenaire qui est un chef de file dans son domaine selon Gartner. Coupa s’intègre parfaitement à la philosophie de l’entreprise et leurs plateformes et permet de fournir un système performant pour l’approvisionnement et le transport des clients ».

Daniel Vendette, Président Conseil 2.0

Conseil 2.0 est une firme de consultation en chaîne d’approvisionnement spécialisée dans l’approvisionnement, le transport et les systèmes liés à ces domaines. La firme compte plusieurs consultants expérimentés spécialisés dans plusieurs domaines de la chaîne d’approvisionnement.

Qui plus est, cette nouvelle entente d’intégrateur entre Conseil 2.0 et Coupa, permet à Coupa d’élargir sa visibilité auprès des entreprises québécoises et de faire valoir sa valeur ajoutée. En effet, Coupa permet aux entreprises du monde entier d’avoir la visibilité et le contrôle dont elles ont besoin pour gérer toutes leurs dépenses professionnelles en un seul endroit. Cette solution est possible grâce à leur plateforme (entièrement Cloud) Procure-to-Pay

«Nous sommes ravis d'accueillir Conseil 2.0 dans le programme de partenariat Coupa, et de travailler ensemble pour offrir une réelle valeur ajoutée à encore plus de clients au Canada ».

Michelle Tapping - Vice-présidente régionale, Directrice de pays, Coupa Canada

Pour en savoir plus sur la façon dont Coupa peut vous aider à dépenser plus intelligemment, rendez-vous sur leur site web.

L’Amérique du Nord est reconnue pour son libre-échange. Ainsi, lorsque nous sommes confrontés à des perturbations telles que politiques, économiques, sociales, et bien d’autres, la chaîne d’approvisionnement est fortement impactée.

Bien sûr, lorsque ces événements ont lieu, en tant que commerce, il est difficile de s’échapper de ces perturbations. Toutefois, il est possible de limiter les conséquences et de bien se préparer. Voici quelques éléments à suivre afin d’assurer une bonne continuation de sa chaîne d’approvisionnement.

1. Suivre les variations liées aux coûts de la matière première

Il existe différentes méthodes et outils technologiques qui offrent des solutions prédictives, en se basant sur les historiques d’approvisionnement de l’entreprise ou en utilisant des concepts technologiques modernes, permettant d’évaluer les risques en ce qui concerne les coûts des matières premières. Ces méthodes ou ces outils, vous permettent d’avoir plus de visibilité sur les intervalles de variations de ce paramètre et par la suite de prendre de décisions très tôt dans le processus d’approvisionnement, afin de gérer cette variabilité.

2. Éviter de s’approvisionner de produits qui ont des fournisseurs à source unique

Se faire approvisionner ses produits ou ses matières premières auprès d’un seul fournisseur est très risqué, car vous pourriez rencontrer des problèmes d’inventaires si celui-ci éprouve des ruptures de stock. Cela occasionne des difficultés de production et peut impacter la satisfaction client, ayant des conséquences sur toute votre chaîne d’approvisionnement. C’est pourquoi il est important de s’approvisionner auprès de plusieurs fournisseurs, car ceci vous permet d’avoir les ressources nécessaires pour répondre à vos besoins et ceux de vos clients, et également, d’avoir accès à un marché concurrentiel qui va jouer en votre faveur.

Il existe des plateformes intelligentes de renseignements, qui permettent aux acheteurs de trouver de nombreux fournisseurs similaires pour un produit, grâce à l’apprentissage automatique et l’Intelligence Artificielle (IA). Cette technologie vous permet de prendre connaissance des différents fournisseurs qui peuvent vous approvisionner et ainsi, limiter vos risques. De notre part, nous utilisons la plateforme Tealbook pour aider nos clients, non seulement à accéder à ce type d’information, mais aussi à consolider et nettoyer leurs bases de données de fournisseurs, à savoir, enlever les doublons et distinguer entre les sociétés mères et les filiales qui leur y sont rattachées.

3. Prévoir les variations dans les délais de livraison

La variabilité dans les délais de livraison est un problème dans toute chaîne d’approvisionnement. Ce problème est dû à différents facteurs, tels que les variations des demandes clients, les retards dans les transports, les problèmes douaniers en cas d’envois internationaux, aux imprévus tels que la météo, etc. Par conséquent, comme pour les variations liées aux coûts, il existe des outils et des systèmes efficaces capables d’effectuer des analyses prédictives de délais de livraison, en se basant sur les données disponibles et ainsi, essayer de limiter l’impact de la variabilité. Afin de limiter cette perturbation, vous pouvez également favoriser votre approvisionnement chez des fournisseurs à proximité ou bien mitiger le risque de délais de livraison en partageant celui-ci avec les fournisseurs. En d’autres termes, vous pouvez partager continuellement vos prévisions de production ou de demande avec les fournisseurs dans le but de ne pas passer des commandes à la dernière minute.

4. Mettre en place des contrôles de qualité

Mettre en place des pratiques de contrôle de qualité et effectuer ces contrôles fréquemment au sein d’une entreprise permet d’éliminer les produits non conformes. De ce fait, s’assurer que vous faites des approvisionnements auprès des fournisseurs qui font ces contrôles, vous permet d’avoir des produits conformes selon votre besoin. Effectivement, il arrive que vous ayez besoin de vous approvisionner rapidement et/ou que vous désiriez payer des prix bas pour un certain besoin. Si tel est le cas, il faut faire attention aux différents fournisseurs avec qui vous faites affaire, car un prix plus bas ne signifie pas toujours que les produits sont de qualité et conformes.  Alors, prenez le temps de bien qualifier vos fournisseurs afin d’éviter d’éventuels problèmes et de vous assurer de la qualité de vos produits.

5. Faire un audit de fournisseur

Faire un audit de fournisseurs consiste à faire une analyse interne de nos fournisseurs, mais aussi une analyse externe des différents fournisseurs disponibles sur le marché. Effectivement, il est important de bien choisir son fournisseur, car il constitue un acteur important dans la chaine d’approvisionnement d’une entreprise. Avoir un fournisseur fiable, permet d’avoir de la bonne matière première, de bons produits, d’être livré à temps et avec des coûts optimaux. Ainsi, lorsqu’on choisit son fournisseur il est important de s’assurer qu’il nous offre un bon service et qu’il respecte les normes qualité ainsi que les contrats. Il existe plusieurs outils intelligents qui offrent de l’information sur les qualifications des fournisseurs, comme des certificats en gestion de la qualité des systèmes, tel que l’ISO 9000/9001, mais aussi de l’information sur les indices de perception de la corruption dans leurs localisations. Par conséquent, les acheteurs disposent des données dont ils ont besoin pour sélectionner leurs fournisseurs.

6. S’approvisionner auprès de sources de proximité

Afin de prévenir les conséquences de perturbations dans sa chaîne d’approvisionnement, il est important de s’approvisionner auprès de sources de proximité, comme des fournisseurs locaux.  De cette manière, vous minimisez les risques d’avoir les problèmes d’approvisionnement et vous vous assurez de satisfaire vos clients.

7. Augmenter les stocks de sécurité

En cas de perturbation dans la chaîne d’approvisionnement, votre inventaire sera définitivement impacté. En effet, vous aurez de la difficulté à vous approvisionner et ultimement vous serez confronté à une rupture de stock. La solution pour contrer cette perturbation est d’augmenter vos stocks de sécurité tout en suivant une bonne gestion de votre inventaire. Effectivement, cette méthode vous permettra d’avoir la bonne quantité de matières premières pour pouvoir produire et la bonne quantité de produits destinés à la vente. De cette manière, vous serez apte à répondre aux besoins des clients et de veiller à leur satisfaction.

Lorsque vous suivez une recette, le dosage des ingrédients est primordial. Si vous ajoutez trop de sel, vous venez altérer le résultat espéré. La gestion d’inventaire est similaire, dans le sens où vous devez bien doser vos quantités de produits pour arriver à une gestion optimale de vos entrepôts. Suivant l’implantation de la méthodologie ABC, les entreprises profitent très souvent de cette opportunité pour revoir leurs volumes en inventaire. La méthodologie permettant cela est appelée « Min/Max ». Celle-ci cherche à quantifier le nombre désirable de produits à garder en inventaire, basé en partie, sur la catégorisation du produit faite durant l’ABC. Une démarche comme le « Min/Max » permet aux entreprises d’assurer la santé de leur(s) entrepôt(s). Elle tend à minimiser les risques de ruptures de stock sans toutefois garder des quantités excessives de produits sur vos étagères.

Malgré l’importance d’avoir une bonne gestion de son entrepôt, il est fréquent pour les entreprises de laisser cet aspect de côté. Or, l’inventaire peut représenter jusqu’à 20-25% des coûts de celle-ci. Il est donc primordial pour une entreprise, cherchant à être concurrentiel, de bien mettre l’emphase sur une bonne gestion d’inventaire.

Les impacts d’une mauvaise gestion d’inventaire.

Établir une méthodologie « Min/Max » permet de répondre à des problématiques courantes dans une grande partie des entreprises. Vous trouverez ci-dessous une liste de quelques problèmes potentiels, si ces quantités ne sont pas correctement définies/appliquées.

Surplus de quantité

• Des coûts d’entreposage élevés
• Du besoin en espace (trop) élevé
• Des risques accrus de perte d’inventaire ou de commandes en cours
• De l’obsolescence dans vos produits (si applicable)
• Des risques d’accidents du travail

Rupture de quantité

• Une incapacité à livrer les commandes client et un délai d’attente important
• Baisse de la satisfaction de la clientèle
• Une meilleure opportunité d’affaire pour la concurrence
• Une complexité des processus de réception et d’expédition

En détail, les trois réalités que l’on croise le plus souvent sont :

Coût d’entreposage / Besoin en espace

Garder un haut niveau d’inventaire représente des pertes importantes au niveau de votre espace et de vos finances. Une quantité non nécessaire de produits équivaut à des pertes, en coûts d’entreposage en plus d’êtres des liquidités dormantes pour votre entreprise. De plus, l’espace occupé inutilement pour ces produits pourrait servir à d’autres besoins de l’entreprise. Nous avons déjà observé des gains en espace allant jusqu’à 40% à la suite de projets de gestion d’inventaire parmi nos clients.

Mauvaise gestion / Perte d'inventaire

Une fois les « Min/Max » définis pour tous les produits, il est beaucoup plus facile de garder un contrôle entre ses 4 murs et ainsi réduire les risques de perte d’inventaire. Avec l’outil ABC, qui permet plus facilement de délimiter une localisation par classe (Les « A » devraient être près des quais de chargement par exemple), il devient beaucoup plus simple de localiser un produit recherché. Grâce à votre inventaire minimum, vous devriez toujours avoir un volume en main dans l’espace attitré à votre produit, permettant de minimiser les risques d’éparpillement dans vos entrepôts.

Délai d'attente

Contrairement aux problématiques du surplus d’inventaires, celles liées à la rupture de stock peuvent augmenter énormément les délais de livraison pour les clients. En plus d’être dans l’impossibilité de livrer le produit dans les temps souhaités, l’entrepôt tombe en phase réactive plutôt que proactive. Sous l’effet d’urgence, ce changement enclenche souvent des décisions non réfléchies qui ne sont pas optimales pour l’entreprise. Il faut donc faire attention aux effets collatéraux, où la peur de retomber en rupture de stock engendre l’achat d’énorme quantité de produits. Cette décision vient changer la balance et vous tombez alors en surplus d’inventaires.

Comment déterminer sa quantité optimale?

Maintenant que vous avez compris l’importance d’avoir un minimum et un maximum, voici comment identifier ces valeurs de façon sommaire. Le « Min » est basé sur le stock de sécurité et le délai de livraison de votre produit (Lead Time). Votre « Max » quant à lui, est défini à partir du « Min » + la quantité économique à commander (QEC ou EOQ). Cette quantité représente le point mitoyen entre la courbe du coût de commande et la courbe du coût de stockage.

Les paramètres nécessaires pour un bon calcul de la QEC sont entre autres :

  • la demande annuelle
  • le coût d’achat 
  • le coût de livraison
  • le coût de stockage

Outils disponibles pour vous aider

Il existe plusieurs façons de calculer les « Min/Max » d’un produit, basé sur les prévisions de la demande. Il est possible que pour certains produits la demande suive une courbe de saisonnalité. Contrairement à la croyance populaire, vos « Min/Max » n’ont pas besoin d’être statiques et peuvent suivre cette courbe eux aussi. Cette flexibilité permet d’être encore plus optimal dans votre approche. Il existe des solutions intelligentes permettant de vous aider à définir ces volumes selon vos besoins.

De plus, il est primordial d’établir une bonne stratégie de planification des ventes et des opérations (S&OP) dans votre entreprise. Cela permet d’aligner la demande sur la capacité d’approvisionnement de la manière la plus rentable possible et de maîtriser son historique ainsi que ses prévisions de ventes.

N’hésitez pas à nous contacter si vous souhaitez en apprendre plus sur la méthodologie Min/Max ainsi que les outils disponibles afin de regagner le contrôle de vos entrepôts.

La semaine dernière, tous les médias du monde étaient polarisés sur les élections américaines or, dans le domaine de la chaîne d’approvisionnement, la nouvelle « choc » a été l’annonce de l’acquisition de LLamasoft (Supply Chain Guru, Optimiza, llama.ai, etc.) par COUPA SOFTWARE. Conseil 2.0 a l’opportunité d’être partenaire officiel avec ces deux entreprises et nous sommes très fiers de voir ces leaders de l’industrie joindre leurs forces afin d’offrir des solutions connectées répondant à plusieurs besoins de la chaîne d’approvisionnement

Si la dernière année nous a montré quelque chose, c’est bien que pour plusieurs, des faiblesses dans la structure de la chaine d’approvisionnement peuvent vite entrainer l’écroulement de celle-ci en cas d’un choc imprévu. Cet article a pour but de vous faire connaitre un peu plus l’outil Supply Chain Guru (SCG). Ce logiciel est un outil de modélisation, d’optimisation et de simulation, qui permet une fondation beaucoup solide de la chaine d’approvisionnement et d’étudier l’impact des potentiels « chocs » avant l’arrivée de ceux-ci.

Outil de modélisation

La première opportunité qu’offre SCG est la possibilité de faire la modélisation de votre réseau. Vous souhaitez cartographier votre chaine d’approvisionnement avec les mouvements de stock ? Comprendre la répartition de vos différents coûts d’opérations ? L’outil de modélisation vous permet, à partir de vos données internes, de mieux comprendre votre processus d’affaires actuel. Comme l’expression « une image vaut mille mots », SCG offre plusieurs visuels afin de faire parler vos données et potentiellement d’identifier des problématiques et prendre des décisions beaucoup plus éclairées.

Outil d'optimisation

La deuxième opportunité qu’offre l’outil SCG est celle de posséder un module de « Machine Learning » intégré directement à l’intérieur du logiciel. Une fois la modélisation de votre réseau créée, il est possible de produire une copie miroir et faire participer à une compétition le modèle actuel avec le modèle optimisé, pour ainsi voir les améliorations possibles sur votre réseau et l’impact financier de celles-ci. L’optimisation de votre chaine d’approvisionnement sera basée sur des métriques, comme peuvent l’ être le flux de produits, les coûts de service, les coûts de production, et le coût du transport.

Outil de simulation - Simuler avant d’implanter

La troisième opportunité de SCG est d’offrir un outil de simulation. Pour tout projet de modification de la chaine d’approvisionnement, il est recommandé d’utiliser la simulation préalablement au lancement du projet. Cette étape peut révéler des problématiques non définies initialement, ou même l’infaisabilité d’un projet. Comme pour l’outil d’optimisation, l’outil de simulation de SCG crée une copie miroir du modèle initial, sur lequel il est possible de venir appliquer différents scénarios. Par exemple :

  • L’impact d’une augmentation de la demande de X% sur le réseau actuel
  • La fermeture/L’ouverture de X centre(s) de distribution un peu partout dans le monde
  • Augmentation/diminution de la flotte de véhicule

Cette solution peut permettre à votre entreprise d’économiser énormément de temps et d’argent dans en cas définition erronée initiale du projet.

Une des forces de SCG est qu’il est possible d’utiliser conjointement ces 3 modules. En cas d’utilisation du logiciel pour l’Optimisation ou la Simulation, il sera important d’utiliser le module de Modélisation afin de venir identifier un « Baseline » comme référence et outil de comparaison. Cette partie du travail est cruciale à la réussite du projet, car toutes les études seront faites à partir de ce modèle initial. Il est donc important de mettre beaucoup de temps et d’emphase sur la validation des données qui seront utilisés à titre de base de référence. Une fois ce référent modélisé et approuvé par les parties prenantes, il ne reste qu’à définir les contraintes à simuler pour les différents scénarios et de rouler le logiciel en fonction de ces derniers.

Une des avenues possibles de la simulation, qui n’était pas très exploitée auparavant, et qui devrait devenir de plus en plus répandue, est la simulation afin d’identifier les impacts de catastrophes naturelles et des changements climatiques sur les chaines d’approvisionnement partout à travers le monde.

  • Qu’est-ce qu’il arrive si du jour au lendemain nous devons fermer nos frontières ?
  • Quels sont les impacts si nous ne pouvons plus produire pendant 2 mois ?
  • Quel est l’impact si une de nos matières premières devenait de plus en plus rare et que son prix augmentait exponentiellement ?

Avec l’outil de simulation de SCG, il est possible d’évaluer d’avance ces scénarios, afin d’être prêt en cas d’éventuel événement, comme celui que nous vivons actuellement. Cette proactivité pourrait s’avérer extrêmement payante pour votre entreprise.

Si vous souhaitez en apprendre plus sur le logiciel Supply Chain Guru, n’hésitez pas à nous contacter, il nous fera plaisir de vous aider. Chez Conseil 2.0 nous offrons plusieurs services sur mesure face à vos besoins.

En tant que planificateur d’inventaire / gestionnaire, vous voulez vous assurer que votre entrepôt maintienne assez d’inventaire pour répondre aux exigences des clients (internes et externes), mais pas non plus avoir un surplus. C’est pourquoi, la gestion des stocks est essentielle pour suivre le flux des marchandises entrant et sortant de l’inventaire. Chaque produit est associé à divers coûts tels que les coûts d’acquisition et/ou les frais d’entreposage, et le but du planificateur d’inventaire est de réduire ces coûts en ne manquant pas de stock.

Voici un rappel de qu’est-ce que l’analyse ABC de l’inventaire

Analyse ABC

L’ABC (activity-based costing) aussi appelé l’analyse ABC, la classification ABC, la Loi de Pareto ou la Méthode 80-20, est une méthode qui vise à classer des articles ou des événements en trois classes (A, B et C) selon leur degré d’importance: A étant les articles les plus importants et C les articles les moins importants. 

Basée sur le principe de Pareto, qui préconise que 20 % des évènements se produisent 80 % du temps, cette méthode permet de mieux répartir les efforts de contrôle et d’être plus efficace. Cette méthode est appliquée principalement à la gestion des stocks. Grace à celle-ci, on parvient à classifier les articles selon leur valeur et ainsi établir une politique de contrôle des articles, qui donne plus d’attention au 20 % de pièces critiques et moins d’attention aux pièces moins importantes. On retrouve au minimum trois classes de produits :

  • Classe A : 20% des produits ; 80% des profits
  • Classe B : 30% des produits ; 15% des profits
  • Classe C : 50% des produits ; 5% des profits

Cet outil de classement peut aussi s’appliquer dans les entreprises à d’autres niveaux, comme la gestion des entrepôts et l’analyse des causes de sous-performance. Cette méthode s’inscrit dans une démarche de gestion de la production. Les résultats attendus de la méthode, appliquée à la gestion des stocks, sont un meilleur contrôle des pièces critiques et une diminution des stocks de sécurité.

Les avantages d’une classification ABC pour votre entreprise

Pour aider les planificateurs à minimiser leurs coûts tout en optimisant leur inventaire, les entreprises ont tout à leur avantage d’utiliser la technique de classement ABC de l’inventaire. En effet, cela leur permet d’optimiser leur inventaire, d’améliorer leur niveaux de service client et d’avoir une meilleure gestion de cycle de vie de leurs inventaires. Ces améliorations ont un impact important sur la chaîne d’approvisionnement dans l’entreprise.

Optimisation de l'inventaire

L’optimisation des stocks est un avantage de l’analyse ABC, car celle-ci permet aux planificateurs d’inventaire d’organiser les articles hautement prioritaires en fonction des besoins réels des clients. En fonction des fluctuations de la demande, l’inventaire est ajusté pour répondre à une forte demande sur certains articles mais aussi pour contenir un stock limité d’articles à faible mouvement.

L’analyse ABC permet une restructuration des entrepôts de façon plus adéquate. L’emplacement de produits est déterminé en fonction de sa catégorisation, ce qui a pour impact de minimiser les déplacements fréquents, permet de maximiser la productivité et assure un bon roulement de l’inventaire. Ainsi, un produit de catégorie A serait situé près des quais de chargement, alors qu’un produit de catégorie C serait plus éloigné.

Niveaux de service

Compte tenu de leur niveau de demande, tous les produits ne peuvent pas être traités de la même manière ou atteindre les mêmes niveaux de service client. Selon la classification du produit, déterminée antérieurement, les niveaux de service pour différents produits vont dépendre de plusieurs facteurs, tels que le coût de l’article, la quantité vendue et la marge sur le produit. Lorsque l’on parle de niveau de service, il est recommandé de ne pas garder de grandes quantités des produits à faible volume, car ceux-ci sont moins vendus et cela occasionne un encombrement dans l’entrepôt, ainsi qu’une perte de revenus. Ainsi, l’analyse ABC permet aux planificateurs de définir les bons niveaux de service en fonction de la classification des produits, ce qui améliore les performances globales de la chaîne d’approvisionnement tout en satisfaisant les besoins réels de vos clients.

Par ailleurs, les données recueillies grâce à l’analyse ABC permettent de comparer les coûts additionnels d’inventaire entre deux niveaux de service. En effet, le coût pour passer d’un niveau de service de 90% à 98% (soit une augmentation de 8%) peut être, par exemple, de 55 000$. Toutefois, pour passer d’un niveau de service de 98% à 99% (soit une augmentation de seulement 1%), le coût peut être de 75 000$. En ce sens, l’entreprise doit prendre la décision, selon son point optimal d’investissement, si cela vaut la peine d’investir ou pas pour un niveau de service plus haut. Parfois, il vaut mieux investir cet argent dans d’autres projets.

Question à réflexion

Êtes-vous en mesure de quantifier l’investissement selon le niveau de service que vous établissez?

Gestion de cycle de vie

Chaque produit passe par quatre phases au cours de sa durée de vie: lancement, croissance, maturité et déclin. Une fois que le produit atteint le stade de maturité, il est appelé à décliner tôt ou tard. La demande des clients joue un rôle essentiel dans la gestion de la fin de vie. Grâce au concept d’analyse ABC, les planificateurs d’inventaire peuvent prévoir à l’avance la demande de produits et gérer les niveaux de stock en conséquence. Avec une bonne rigueur, l’outil ABC permet d’identifier beaucoup plus facilement les items en phase de maturité et de déclin. Cela permet une gestion plus proactive de l’inventaire, permettant un ajustement de niveau sans accumuler une quantité de stock non essentiel en inventaire, diminuant ainsi les risques d’items désuets.

Digitalisation de la méthode ABC

La digitalisation des approvisionnements est une méthode de gestion qui devra être considérée de plus en plus par les entreprises. En effet, dans un futur rapproché, grâce à l’ajout d’outils informatiques et de l’intelligence d’affaires, il sera possible d’ajuster la classification ABC et les Min/Max directement par la digitalisation. C’est par le croisement des calculs des niveaux d’inventaire, les prévisions et les ventes réelles, que l’intelligence artificielle sera en mesure de croiser les données et de proposer, voir d’ajuster, le cycle de vie, les niveaux de stock et même de générer les réapprovisionnements en direct.

Comme tout n’est pas infaillible, il sera donc important pour les gestionnaires de demain de bien maitriser les paramètres évoqués. Une bonne paramétrisation des différents systèmes permettra un meilleur résultat, en sélectionnant bien évidemment le système informatique qui convient à votre entreprise.

En 2020, des systèmes informatiques performants sont disponibles afin de vous soutenir dans votre de gestion d’inventaire. De plus, ils permettent l’optimisation de vos quantités nécessaires à soutenir vos niveaux de service clients établis.

Qu'en est-il des quantités optimales?

L’exercice d’une analyse ABC bien orchestré permet aux entreprises de venir paramétrer les quantités optimales, par SKU, à garder en inventaire. On parle ici des « Min/Max ». Ainsi lorsque vous avez établi la catégorie ABC, le niveau de service désiré et la phase de cycle de vie de votre produit, il est important de déterminer ses quantités optimales.

Chez Conseil 2.0, nous vous accompagnons dans vos démarches de classification d’ABC. N’hésitez pas à laisser un commentaire ou à nous contacter directement si vous voulez en apprendre davantage.

Lorsque vous décidez de prendre votre voiture, préférez-vous conduire ou vous laisser conduire? La majorité d’entre vous préféreront conduire et être en contrôle. Pourquoi, lorsque nous parlons de Logistique, laisser la responsabilité du transport à nos fournisseurs? Ne voulons-nous pas contrôler notre destiné et optimiser notre chaine d’approvisionnement?

Une partie de la communauté des affaires préfère laisser le transport au fournisseur, question de responsabilité. Mais en réalité, en bout de ligne, nous sommes toujours responsables vis-à-vis de nos clients finaux. Si notre fournisseur outre-mer choisit son transitaire et un délai d’acheminement de 45 jours pour nos envois de biens, alors que mon prestataire de service nous propose une alternative plus économique avec un transit de 30 jours; Pourquoi ne pas en profiter?

Prendre le contrôle de la logistique génère des résultats dont les bénéfices sont nombreux, tels que, les accords de niveau de service (SLA), évaluation générale de la performance, visibilité sur l’ensemble de la chaine d’approvisionnement, bénéfices financiers, sans oublier la mise en place d’un partenariat avec votre prestataire de service. En déterminant l’Incoterm le plus adéquat à vos achats (groupe E ou F), vous avez alors la responsabilité de choisir le transporteur et, par voie de conséquence, avez non seulement une visibilité complète sur votre chaine d’approvisionnement mais également un seul prestataire de service à gérer.

En effet, la sélection d’un transporteur/transitaire vous permet d’implanter un accord de niveau de service (SLA) et de suivre l’évolution de la qualité de service à des intervalles prédéterminés et selon des indices clés de performance. De plus, votre entreprise présente maintenant un intérêt tout particulier pour le transporteur : vous êtes prêts à lui confier l’ensemble de vos transactions de transport. La génération de rapports d’avancement d’expéditions, le suivi des commandes incluant l’envoi de rapports automatisés personnalisés et la planification des approvisionnements avec vos fournisseurs en fonction des journées de départ des navires ne sont que quelques bénéfices générés par la prise de contrôle du transport. De plus, le transporteur sera heureux de vous assigner un(e) chargé(e) de compte qui prendra soin de vous durant le voyage que vous ferez ensemble.

Il va sans dire que contrôler sa logistique a également des conséquences financières positives. Lorsque votre fournisseur conduit votre ‘’voiture’’ (incoterms Groupe C et D), il ne le fait pas gratuitement. Il est rétribué bien sûr sur la vente de ses produits, mais également sur le profit réalisé sur les coûts de transport. Il n’existe pas d’études spécifiquement consacrée à ce point, mais selon les informations recueillies auprès de différents transporteurs internationaux au cours des années, le pourcentage de profit varierait entre 25% et 40%. Voulez-vous vraiment laisser votre fournisseur profiter de ces gains?

De plus, en maitrisant votre logistique, vous éliminez les intermédiaires : pas de courtier en transport qui engage un transporteur routier, pas de fournisseur qui contracte un courtier. Vous êtes maintenant en relation directe avec le transporteur/transitaire.

Avec plus de 30 années d’expérience dans ce domaine, Conseil 2.0 est prêt à vous assister à prendre le contrôle de votre destin.