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Étiquette : inventaire

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Audrey Lépine

Consultante - Transport & Réseaux

Dans une ère de mondialisation où cette chaîne doit faire face à de plus en plus d’imprévus et d’incertitudes, il est crucial qu’elle soit réactive et adaptable à toutes les situations. Les dernières années nous ont enseigné que la gestion de cette chaîne est essentielle à la réussite d’une entreprise. Un dysfonctionnement à un maillon de cette chaîne peut avoir un impact exponentiel sur l’ensemble de l’entreprise. Or, cette chaîne est devenue de plus en plus complexe, avec des fournisseurs, des sites de production et des clients répartis à travers le monde, ce qui rend difficile le contrôle de chaque étape.

Depuis quelques années, un nouvel outil d’optimisation dans ce domaine a été mis en avant par plusieurs fournisseurs de solutions technologiques pour aider à la gestion quotidienne et stratégique.

Mais qu’est-ce qu’est une tour de contrôle dans la chaîne d’approvisionnement et comment en tirer profit ?

Une tour de contrôle, également connue sous le nom de « supply chain control tower », est un système ou une plateforme centralisée qui permet aux acteurs de la chaîne d’approvisionnement de contrôler et d’optimiser l’ensemble de celle-ci de bout en bout. L’objectif est de :

  • Centraliser les données et offrir une visualisation complète.
  • Faciliter la prise de décision grâce à l’analyse et à la simulation.
  • Améliorer la communication entre les différents départements.
  • Simplifier et automatiser la gestion des événements.

La chaîne d’approvisionnement regroupe plusieurs départements tels que les achats, la logistique, le transport, la planification, la distribution et le service client, entre autres. Chaque département dispose de ses propres indicateurs de performance, objectifs et outils, ce qui conduit souvent les équipes à travailler de manière cloisonnée. Cependant, lorsqu’un problème survient dans la chaîne d’approvisionnement, tel qu’un retard de livraison fournisseur, tous les départements peuvent être impactés.

Par exemple, le département des achats peut être informé d’un retard de livraison fournisseur. Il peut alors choisir d’accepter ce retard ou d’opter pour une livraison expédiée, ce qui augmenterait les coûts. Un retard dans la réception des matières premières peut entraîner des retards dans la production, la distribution et la livraison aux clients. Sans outil de tour de contrôle, le département des achats risque de prendre une décision basée uniquement sur ses propres indicateurs de performance, sans considérer l’impact sur l’ensemble de la chaîne et sur les clients. Les autres départements seront informés tardivement de ces impacts, ce qui générera de multiples communications.

En ayant accès à un outil de tour de contrôle, les différents départements concernés peuvent être notifiés d’un retard de livraison fournisseur et évaluer immédiatement son impact sur leurs opérations. Ils peuvent ensuite collaborer et effectuer des simulations pour déterminer comment atténuer les conséquences du retard tout en limitant les coûts. Le problème est ainsi abordé de manière proactive, et toutes les parties prenantes ont une visibilité sur la situation.

En regroupant les données, l’équipe de la chaîne d’approvisionnement dispose d’une meilleure visibilité sur chaque étape de celle-ci en temps réel. Ils peuvent surveiller le mouvement des produits et des inventaires régulièrement afin d’identifier les risques et les problèmes en amont. De nombreux logiciels offrent des outils de simulation qui utilisent les données historiques, réelles et les tendances pour valider les décisions et évaluer leurs impacts.

Cet outil est utilisé quotidiennement par toutes les parties prenantes de la chaîne d’approvisionnement pour suivre leurs opérations et les aider dans la prise de décision. Par exemple, si un client demande un produit en urgence, l’équipe de vente peut soumettre la demande et chaque maillon de la chaîne peut vérifier s’il dispose de la capacité nécessaire pour répondre à cette demande sans impacter les autres clients. De plus, cet outil peut être utilisé pour évaluer les coûts supplémentaires qu’une commande urgente entraînerait.

Les facteurs à considérer

Bien que les solutions de tour de contrôle offrent des outils d’analyse et de visibilité complexes, il est important d’ajuster également les processus et les méthodes de travail des parties prenantes pour en tirer pleinement profit.

Lors de l’implantation d’un outil de tour de contrôle, il est crucial de considérer les différentes facettes d’une transformation technologique :

  • La portée du projet doit être définie, et la technologie doit être sélectionnée en fonction des besoins et des objectifs identifiés. L’outil doit s’intégrer avec les logiciels déjà utilisés dans l’entreprise.
  • Une modification des processus et des habitudes de travail est nécessaire pour avoir un impact positif sur l’entreprise. L’outil doit être intégré aux tâches quotidiennes, et les interfaces doivent être adaptées aux besoins de chaque groupe d’employés.
  • Les employés doivent être formés sur les nouveaux outils et accompagnés tout au long de la transition. Des stratégies de gestion du changement doivent être mises en place pour garantir une adoption par tous les départements de l’entreprise.

Conclusion

Un outil de tour de contrôle dans la chaîne d’approvisionnement peut avoir des impacts positifs sur les entreprises. Cependant, disposer d’un outil offrant de la visibilité ne garantit pas en soi des résultats positifs. Il est essentiel d’accompagner le projet par une gestion du changement à travers toute l’organisation afin de garantir l’adhésion de toutes les parties prenantes et ainsi en tirer pleinement profit.

Année

2023

Type de projet

Approvisionnement

ÉconomieS

coûts
et PRODUCTIVITÉ

Réalisé par

Guillaume st-amour

Aperçu

Présentation client

Notre client est l’un des leaders mondiaux dans la fabrication et la distribution de produits préventifs à usage unique et de haute qualité pour le contrôle des infections dans les domaines médical, dentaire, industriel, vétérinaire, de laboratoire et de santé et beauté. Basée à Montréal, l’entreprise est présente dans 50 pays, possède 8 usines de fabrication entièrement contrôlées en Amérique du Nord, en Europe et en Asie, et vend dans plus de 95 pays.

mandat

Le projet visait à moderniser le système d’étiquetage des palettes en intégrant Tasklet mobile WMS. L’objectif était de faciliter la transmission des ASN (Advanced Shipping Notices) via EDI en fournissant des détails précis, et de garantir que les étiquettes conformes au standard GS1 soient imprimées sur les palettes.

But recherché par le client

L’objectif principal était d’éviter que les deux clients principaux n’imposent des pénalités sur les envois. Le deuxième était d’établir un processus standardisé qui puisse être utilisé pour tout client nécessitant des informations similaires via EDI et sur les étiquettes des palettes.

Exécution du mandat

Conseil 2.0 a mené de multiples entrevues et ateliers de travail avec les différentes parties prenantes, afin de comprendre les processus et les points de friction, et planifier l’exécution du mandat. 

Voici la méthodologie de 5 étapes pour parvenir aux résultats désirés du client :

La première étape consistait à analyser les besoins et les systèmes actuels des sites au Canada et aux États-Unis. Cela implique la mise en place d’équipes de projet dédiées et l’allocation adéquate des ressources, tout en veillant à élaborer un calendrier synchronisé, intégrant des étapes claires pour assurer une progression efficace du projet.

Nous avons implémenté Tasklet Mobile WMS et mis en place le matériel essentiel, notamment des scanners et des imprimantes, dans les deux entrepôts du client (Canada/USA). Les équipes de projet ont ensuite procédé à une révision approfondie des systèmes EDI et d’étiquetage en intégrant Microsoft 365 Business Central.

Nous avons effectué des tests en mode sandbox pour chaque entrepôt, évaluant ainsi les systèmes développés dans Microsoft 365 Business Central. Suite à cela, nous avons recueilli les retours des utilisateurs au cours de sessions de travail, et apporté les ajustements nécessaires en réponse à leurs commentaires.

Conseil 2.0 a dispensé une formation au personnel sur les nouveaux systèmes, mettant l’accent sur les fonctionnalités de Tasklet Mobile WMS et les nouveaux processus intégrés à Microsoft 365 Business Central. En parallèle, nous avons élaboré la documentation nécessaire pour faciliter l’utilisation et orchestré des sessions de partage de connaissances avec les équipes des entrepôts.

Suite aux tests réussis, nous avons déployé les systèmes à grande échelle dans les deux entrepôts. Par la suite, nous avons mis en place une surveillance continue de leur performance en utilisant les outils intégrés à Microsoft 365 Business Central, tout en recueillant régulièrement les retours afin d’apporter des améliorations continues.

Résultats

Cette collaboration fructueuse a permis au client de mener à bien le projet en respectant la date butoir, évitant ainsi toute incidence de pénalités. En parallèle, nous avons préservé et même amélioré l’expérience client sans observer d’augmentation des commandes en retard. La standardisation du processus a contribué à maintenir la productivité à un niveau optimal. De plus, la configuration EDI, rendue adaptable, offre la possibilité d’étendre ces avantages à d’autres clients ayant des exigences similaires, démontrant ainsi la flexibilité et la valeur ajoutée de la solution mise en place.

Année

2023

Type de projet

Inventaire

Économie

724K$

Réalisé par

Afef bouguerra
Audrey Lépine

Aperçu

Présentation client

Notre client est un acteur majeur de la distribution de pneus au Canada. Ayant connu une croissance importante ces dernières années, la compagnie possède aujourd’hui une vingtaine de centres de distribution. Suite à cette croissance rapide, notre client souhaite revoir ses processus et sa méthodologie de gestion des opérations pour s’adapter au nouveau volume d’affaires et à la complexité opérationnelle à laquelle il fait face.

En raison de la nature du produit, le client connaît une grande saisonnalité bi-annuelle dans ses opérations. De plus, lors de ces périodes de haute saison, les livraisons doivent être effectuées en moins de 3 heures. La disponibilité des produits est donc extrêmement importante pendant la haute saison.

De nombreux flux existaient entre chacun des dépôts pour assurer le réapprovisionnement des pneus, ou lorsque les produits d’une commande ne sont pas disponibles dans le centre de distribution concerné. Toutes ces manipulations et mouvements d’inventaire ont un impact sur la performance opérationnelle de l’entreprise et, par conséquent, sur les marges de profit des produits.

mandat

Conseil 2.0 a été mandaté pour évaluer l’efficacité opérationnelle de la chaîne d’approvisionnement de ce client. Au cours de cette mission, après avoir passé en revue les processus et analysé les données historiques, Conseil 2.0 a identifié des opportunités d’amélioration et a défini des recommandations de meilleures pratiques à mettre en place.

But recherché par le client

Le client souhaitait optimiser sa chaîne d’approvisionnement afin de réduire les frais tout en maintenant et en améliorant la qualité de service. L’équipe visait à améliorer l’efficacité opérationnelle dans toute l’organisation et à mettre en place les meilleures pratiques pour répondre à leurs besoins.

Exécution du mandat

Le client avait établi des routes de navettes entre les entrepôts pour le transfert des produits en cas de besoin. Cependant, certains entrepôts n’étaient pas directement reliés par une route de navette. Dans ces cas, les produits effectuaient jusqu’à 5 arrêts avant d’atteindre leur destination finale. Il y a deux types de mouvements de produits : le « Transfert commande », déclenché par une commande client avec au moins un arrêt du produit dans un entrepôt en cours de route, tandis que le « Transfert stock » est un mouvement déclenché par les paramètres de réapprovisionnement (prévention).

D’après nos analyses, 27% des commandes étaient satisfaites par des « Transferts commande », parmi lesquels 32% avaient plus d’un arrêt, et 24% des transferts concernaient les produits ultérieurement définis comme des « slow movers ». Nous avons donc conclu que le nombre de mouvements devait être considérablement réduit, et que le positionnement stratégique des stocks devait être revu pour répondre à la demande en déplaçant moins de stock entre les entrepôts.

Conseil 2.0 a décidé de mettre en place une classification de Pareto afin d’appliquer un positionnement stratégique des stocks et réduire les déplacements. En effet, une gestion intelligente des stocks permet, dans le cas présent, d’augmenter la disponibilité des produits « fast movers » dans tous les entrepôts et de réduire le nombre de mouvements et d’espace occupé par les produits à faible rotation, les « slow movers ».

Comme mentionné précédemment, les transferts sont trop nombreux entre les entrepôts et ont lieu entre chacun d’entre eux. Par conséquent, nous avons exprimé le besoin de définir des Hubs qui seront les principaux points de réapprovisionnement. Nous avons commencé par une analyse des données. Parmi les 20 dépôts, nous en avons identifié 4 majeurs qui serviront également de Hubs. Ces Hubs ont été sélectionnés en tenant compte de trois critères : la capacité de l’entrepôt, la localisation stratégique et le volume de ventes en 2022.

Grâce à l’utilisation de la classification de Pareto, nous avons créé trois catégories d’articles : A, B et C, dans le but d’identifier les produits à rotation rapide par rapport à ceux à rotation lente. Cet outil vise, au sein de ce projet, à repositionner les stocks de manière plus efficace. En outre, cette classification générale nous permet de comparer les entrepôts et d’identifier leurs particularités (géographiques, demandes, approvisionnements, etc.) afin d’adapter la stratégie de gestion des stocks.

En raison des importantes variations de la demande entre les entrepôts et du grand nombre de SKU, nous avons également réalisé une classification par entrepôt. Cela permet d’identifier les SKU qui ont très peu de ventes dans les dépôts concernés. Par conséquent, trois nouvelles catégories, C, D et E, ont été ajoutées pour mieux représenter les produits à rotation lente qui nécessitent un traitement différent. Beaucoup de mouvements sans valeur ajoutée étaient effectués sur ces produits. La demande étant très volatile et difficile à prévoir, ils engendraient davantage de manipulations, ce qui avait un impact significatif sur la marge de profit.

Afin d’optimiser le niveau de service de la compagnie, pour qui la disponibilité est très importante et saisonnière, tout en limitant les activités à valeur non ajoutée, nous avons proposé une méthode de gestion d’inventaire en fonction des classes. Nous avons retiré les D et E des petits dépôts pour les concentrer dans les Hubs. Les produits C seront stockés partiellement dans les petits entrepôts et le reste sera positionné dans les Hubs. Cela permettra d’augmenter les inventaires classés A et B dans les plus petits entrepôts.

La classification des produits a aussi permis de revoir les méthodes de réapprovisionnement en fonction des produits. Les produits fast mover seront réapprovisionnés en fonction de paramètres min/max dynamiques revus fréquemment en fonction de la saison du produit. Pour les produits à plus petite demande, l’approvisionnement initial en début de saison sera fait selon les règles de stockage mentionné ci-haut. Le réapprovisionnement en cours de saison sera effectué à travers les entrepôts identifié comme HUB uniquement.

Résultats

  • Centralisation partielle de la catégorie C et complète des catégories D et E dans les Hubs. Sachant que ces produits ne représentent qu’une faible portion des ventes, cela permet de libérer de l’espace dans les petits entrepôts pour les fast movers.
  • En centralisant les produits et définissant des routes d'approvisionnement directes (sans stop) le nombre de manipulations de pneus diminuera de 990 576, le nombre de routes en chaîne sera diminué de 55% et cela réduira de 15.4 M de km la distance de transport à effectuer annuellement. En considérant qu’un camion émet 2.8kg de Gaz à Effet de Serre (GES) par litre de diesel consommé, nos recommandations permettront de réduire de 21 560 tonnes de GES émis.
  • Ajustement du niveau de service pour les catégories A et B (augmentation des stocks dans les dépôts de proximité et par conséquent la qualité de service).
  • Modification des méthodes de réapprovisionnement par catégorie : ajustement des paramètres min/max dynamiques pour considérer la saisonnalité et de la stratégie de réapprovisionnement (centralisée ou par entrepôt).
  • À l’aide d’un équilibre entre l’accroissement de la disponibilité de la grande majorité des produits et la réduction des mouvements de stock entre les entrepôts, les économies sur les opérations que Conseil 2.0 a pu apporter chez le client s’élèvent à 724 000$ Ainsi qu’une très forte diminution des GES.

Schéma des routes avant mandat

Schéma des routes après mandat

Comme plusieurs industries, le commerce de détail a vécu de grandes perturbations depuis le début de la pandémie, en mars 2020. Ces défis causent des ennuis aux acheteurs, qui doivent se soumettre à des demandes de plus en plus exigeantes de la part des fournisseurs. A titre d’exemple, ces derniers requièrent que les bons d’achats soient présentés plus d’un an à l’avance afin de lancer leur production. Minimiser les délais de livraison, ainsi que les ruptures de stock sont autant de réalités auxquelles font face les acheteurs.  

Comment les acheteurs des compagnies de commerce au détail peuvent-ils prévoir la demande de l’année suivante, alors qu’ils vivent dans un environnement aussi incertain? 

Anticiper la variabilité de la demande. 

La variabilité de la demande est flagrante et se reflète dans les changements de la valeur des ventes au détail. Le graphique ci-dessous démontre la valeur des ventes au détail au Canada entre janvier 2012 et avril 2022, où la ligne verticale orange marque le début de la pandémie au pays (mars 2020). Il est évident que la valeur des ventes augmente de façon constante entre janvier 2012 et mars 2020. Les acheteurs de produits de vente au détail pouvaient alors s’y référer afin de prévoir la demande et déposer leurs bons d’achats auprès de leurs fournisseurs. Après mars 2020, plusieurs variations en matière de consommation se produisent. On observe une diminution flagrante entre mars et juin 2020, dû à la fermeture de commerces, suivi de quelques remontées et diminutions dans les mois suivants. Les plus grandes fluctuations semblent diminuer en 2022, mais l’instabilité économique amène toutefois plusieurs questions et défis pour les acheteurs et les planificateurs de la demande des consommateurs. Par exemple, est-ce que l’inflation et le retour à “la normale” contribueront au maintien de la courbe de ventes actuelle? 

tendance, demande, commerce de détails

En raison des nombreuses ruptures d’inventaire dans plusieurs secteurs d’activité, on peut imaginer que les habitudes d’achats des consommateurs ont changées. Par exemple, de nombreux consommateurs ont été poussés à acheter des marques et produits alternatifs durant cette période, ce qui leur a fait découvrir d’autres options disponibles sur le marché, augmentant ainsi leur demande. Continueront-ils à acheter ces produits dans l’avenir ou retrouveront-ils leurs anciennes habitudes? Autant de facteurs difficilement prédictible pour les acheteurs.

Bien évidemment, les comportements des consommateurs seront différents selon le secteur de vente, surtout si l’on prend en compte les augmentations de prix qui affectent les tendances d’achats. Par exemple, si les habitudes de consommation de produits alimentaires demeurent inchangées, les achats de vêtements et d’articles de sports évoluent rapidement selon les besoins et les moyens de chaque famille. Il est donc primordial pour les compagnies de vente au détail de rester à l’affut des changements dans les tendances de consommation de leurs clients, afin de pouvoir réagir rapidement.

La digitalisation des processus d’achat

Les années de pandémie nous ont propulsés vers les ventes en ligne a un rythme effréné, ajoutant un défi de taille pour les entreprises qui n’avaient pas amorcées leur transformation numérique.

La digitalisation des achats représente toutefois un grand avantage pour les organisations leur permettant, entre autres, d’obtenir des informations essentielles pour mieux comprendre leurs clients. Un suivi assidu de l’activité sur les sites web permets de mieux anticiper l’évolution de la demande, et ainsi placer les commandes nécessaires.

Outre les avantages que procurent la digitalisation des achats, il est primordial qu’une entreprise ait les bons outils et les bons processus pour répondre à ses besoins spécifiques afin de pouvoir faire une meilleure prévision de la demande et placer les bons de commandes plusieurs mois d’avance, comme le requièrent maintenant les fournisseurs. Des outils utilisant l’intelligence artificielle et l’apprentissage automatique (« machine learning »), qui sont de plus en plus populaires et performants, sont disponibles sur le marché. Ces derniers sont avantageux pour les entreprises qui souhaitent améliorer leurs prévisions de la demande et maximiser leur profitabilité. D’ailleurs, selon une étude de Gartner, l’application de l’apprentissage automatique est le plus utilisé pour la prévision de la demande dans toutes les sphères de la chaîne d’approvisionnement.

Une révision des processus pour une meilleure agilité

Les nombreux changements, perturbations, défis et imprévus affectant les entreprises depuis 2020 entraînent le besoin d’effectuer une revue complète des processus pour rester pérennes. Plusieurs d’entre eux ne sont effectivement plus adaptés aux nouvelles réalités. De plus, une amélioration des processus permet à l’entreprise de cibler les bons outils à utiliser afin d’être le plus efficace possible. Le tout vise à rendre l’entreprise agile, à l’avant-garde des changements et proactive afin de bien répondre aux besoins de ses clients, un phénomène souhaité par la majorité des entreprises de vente au détail en 2022. En effet, selon Gartner, 96% des compagnies de vente au détail en 2022 planifient investir pour rendre leurs chaines d’approvisionnement plus agiles, alors que 90% souhaitent qu’elles deviennent plus résilientes. Contrairement à ce que plusieurs entreprises peuvent penser, un retour vers les anciennes réalités et habitudes « pré-pandémiques » n’est ni réaliste, ni souhaitable.

 

Conseil 2.0 analyse et met en place des solutions tangibles, ayant un impact sur l’ensemble de la chaine d’approvisionnement. Nous vous supportons dans le sourcing, l’organisation d’appels d’offres publiques et privés, la sélection et la gestion de fournisseurs, l’amélioration de votre processus Procure to Pay (P2P), l’optimisation de vos achats stratégiques, de vos inventaires, et la mise en place de politiques et procédures d’achats.

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Année

2019

Type de projet

Inventaire

Économie

3M$

Réalisé par

Martin Nadon

Aperçu

Présentation client

Notre client est le leader canadien dans le secteur du remplacement, de la réparation et de la distribution de vitres d’autos.

Mandat

C2.0 a été mandaté pour un projet d’optimisation de la chaîne d’approvisionnement, plus spécifiquement au niveau de la gestion de la demande, des achats et du réseau de distribution de ces entrepôts.

But recherché par le client

Augmenter l’utilisation du système et revalider les paramètres pour la gestion de la demande. Assurer la formation des employés pour la pérennité de la compréhension du système.

Exécution du mandat

Conseil 2.0 a été mandaté pour une durée de 16 semaines. Dans le cadre du mandat, l’approche proposée et adoptée par le client a été composée de 5 étapes

Selon la classification de Pareto, nous avons établi des catégories distinctes afin d’établir des inventaires adéquats selon le type de produits et nous assurer de maintenir un inventaire optimal pour les demandes client.

Nous avons ajusté le niveau de service afin de répondre correctement à la classification d’inventaire. Ainsi, nous avons augmenté le niveau de service pour les inventaires classés A et B et il a été révisé à la baisse pour les inventaires classés C ou moindre.

Nous avons normalisé le cycle de réapprovisionnement afin de définir le calcul du point de commande optimal. Cela a permis une rotation des inventaires plus élevés dans les produits à grand volume et également une minimisation des commandes, en achetant de 3 à 6 mois d’inventaires, pour les items à faible volume, permettant de diminuer la manutention des produits et ainsi réduire les pertes reliées aux bris.

Le client avait deux délais de livraison, un contractuel et un calculé. Ainsi, nous avons recommandé l’utilisation d’un seul délai de livraison unique pour les fournisseurs, ce qui a permis de réduire le niveau de stock minimum pour tous les articles. Cela a également permis de gérer une date de réception du matériel plus précise, car les fournisseurs livrent à temps ; ainsi, le délai calculé supplémentaire qui était au système n’avait pas de valeur ajoutée.

Pour optimiser l’inventaire, nous avons fixé les paramètres min/max en fonction d’un délai de commande hebdomadaire, d’un stock de sécurité qui prend en compte la distance entre l’entrepôt et le centre de distribution et d’un cycle de réapprovisionnement basé sur la taille de l’entrepôt.

Résultats

L’optimisation des opérations que Conseil 2.0 a effectué chez le client a permis de réaliser une économie globale d’un peu plus de 3 000 000$.

  • L’ajustement du niveau de service et du cycle de réapprovisionnement des nouvelles catégories: 1 400 000 $ de réduction d’inventaire
  • Ajustement de la gestion des catégories (Parebrise et verre trempé) : Inventaire supplémentaire pour la catégorie «Trempé» de 388 000$ pour la classe A et réduction de 229 000$ pour les classes C et moins
  • Ajustement des délais de livraison pour tous les fournisseurs du groupe de catégorie « verre » : 1 200 000 $ de réduction d’inventaire
  • Ajustement des délais de livraison pour tous les fournisseurs du groupe de catégorie « verre » : 1 200 000 $ de réduction d’inventaire

Nous avons également observé, pendant notre mandat, que le client avait 1.7 M$ d’inventaire obsolète, en plus de 8.3M$ en inventaire « excessif » pour un total de 10 millions de dollars sur un inventaire de 20 millions de dollars. Ainsi nous avons suggéré au client de réduire ses inventaires afin de limiter ses coûts liés à son excès de stock.

Lorsque vous suivez une recette, le dosage des ingrédients est primordial. Si vous ajoutez trop de sel, vous venez altérer le résultat espéré. La gestion d’inventaire est similaire, dans le sens où vous devez bien doser vos quantités de produits pour arriver à une gestion optimale de vos entrepôts. Suivant l’implantation de la méthodologie ABC, les entreprises profitent très souvent de cette opportunité pour revoir leurs volumes en inventaire. La méthodologie permettant cela est appelée « Min/Max ». Celle-ci cherche à quantifier le nombre désirable de produits à garder en inventaire, basé en partie, sur la catégorisation du produit faite durant l’ABC. Une démarche comme le « Min/Max » permet aux entreprises d’assurer la santé de leur(s) entrepôt(s). Elle tend à minimiser les risques de ruptures de stock sans toutefois garder des quantités excessives de produits sur vos étagères.

Malgré l’importance d’avoir une bonne gestion de son entrepôt, il est fréquent pour les entreprises de laisser cet aspect de côté. Or, l’inventaire peut représenter jusqu’à 20-25% des coûts de celle-ci. Il est donc primordial pour une entreprise, cherchant à être concurrentiel, de bien mettre l’emphase sur une bonne gestion d’inventaire.

Les impacts d’une mauvaise gestion d’inventaire.

Établir une méthodologie « Min/Max » permet de répondre à des problématiques courantes dans une grande partie des entreprises. Vous trouverez ci-dessous une liste de quelques problèmes potentiels, si ces quantités ne sont pas correctement définies/appliquées.

Surplus de quantité

• Des coûts d’entreposage élevés
• Du besoin en espace (trop) élevé
• Des risques accrus de perte d’inventaire ou de commandes en cours
• De l’obsolescence dans vos produits (si applicable)
• Des risques d’accidents du travail

Rupture de quantité

• Une incapacité à livrer les commandes client et un délai d’attente important
• Baisse de la satisfaction de la clientèle
• Une meilleure opportunité d’affaire pour la concurrence
• Une complexité des processus de réception et d’expédition

En détail, les trois réalités que l’on croise le plus souvent sont :

Coût d’entreposage / Besoin en espace

Garder un haut niveau d’inventaire représente des pertes importantes au niveau de votre espace et de vos finances. Une quantité non nécessaire de produits équivaut à des pertes, en coûts d’entreposage en plus d’êtres des liquidités dormantes pour votre entreprise. De plus, l’espace occupé inutilement pour ces produits pourrait servir à d’autres besoins de l’entreprise. Nous avons déjà observé des gains en espace allant jusqu’à 40% à la suite de projets de gestion d’inventaire parmi nos clients.

Mauvaise gestion / Perte d'inventaire

Une fois les « Min/Max » définis pour tous les produits, il est beaucoup plus facile de garder un contrôle entre ses 4 murs et ainsi réduire les risques de perte d’inventaire. Avec l’outil ABC, qui permet plus facilement de délimiter une localisation par classe (Les « A » devraient être près des quais de chargement par exemple), il devient beaucoup plus simple de localiser un produit recherché. Grâce à votre inventaire minimum, vous devriez toujours avoir un volume en main dans l’espace attitré à votre produit, permettant de minimiser les risques d’éparpillement dans vos entrepôts.

Délai d'attente

Contrairement aux problématiques du surplus d’inventaires, celles liées à la rupture de stock peuvent augmenter énormément les délais de livraison pour les clients. En plus d’être dans l’impossibilité de livrer le produit dans les temps souhaités, l’entrepôt tombe en phase réactive plutôt que proactive. Sous l’effet d’urgence, ce changement enclenche souvent des décisions non réfléchies qui ne sont pas optimales pour l’entreprise. Il faut donc faire attention aux effets collatéraux, où la peur de retomber en rupture de stock engendre l’achat d’énorme quantité de produits. Cette décision vient changer la balance et vous tombez alors en surplus d’inventaires.

Comment déterminer sa quantité optimale?

Maintenant que vous avez compris l’importance d’avoir un minimum et un maximum, voici comment identifier ces valeurs de façon sommaire. Le « Min » est basé sur le stock de sécurité et le délai de livraison de votre produit (Lead Time). Votre « Max » quant à lui, est défini à partir du « Min » + la quantité économique à commander (QEC ou EOQ). Cette quantité représente le point mitoyen entre la courbe du coût de commande et la courbe du coût de stockage.

Les paramètres nécessaires pour un bon calcul de la QEC sont entre autres :

  • la demande annuelle
  • le coût d’achat 
  • le coût de livraison
  • le coût de stockage
coût, coût global, coût entreposage, QEC, Quantité économique, coût commande, quantité, demande, coût d'achat, coût de livraison, coût de stockage, méthode min max

Outils disponibles pour vous aider

Il existe plusieurs façons de calculer les « Min/Max » d’un produit, basé sur les prévisions de la demande. Il est possible que pour certains produits la demande suive une courbe de saisonnalité. Contrairement à la croyance populaire, vos « Min/Max » n’ont pas besoin d’être statiques et peuvent suivre cette courbe eux aussi. Cette flexibilité permet d’être encore plus optimal dans votre approche. Il existe des solutions intelligentes permettant de vous aider à définir ces volumes selon vos besoins.

De plus, il est primordial d’établir une bonne stratégie de planification des ventes et des opérations (S&OP) dans votre entreprise. Cela permet d’aligner la demande sur la capacité d’approvisionnement de la manière la plus rentable possible et de maîtriser son historique ainsi que ses prévisions de ventes.

N’hésitez pas à nous contacter si vous souhaitez en apprendre plus sur la méthodologie Min/Max ainsi que les outils disponibles afin de regagner le contrôle de vos entrepôts.

En tant que planificateur d’inventaire / gestionnaire, vous voulez vous assurer que votre entrepôt maintienne assez d’inventaire pour répondre aux exigences des clients (internes et externes), mais pas non plus avoir un surplus. C’est pourquoi, la gestion des stocks est essentielle pour suivre le flux des marchandises entrant et sortant de l’inventaire. Chaque produit est associé à divers coûts tels que les coûts d’acquisition et/ou les frais d’entreposage, et le but du planificateur d’inventaire est de réduire ces coûts en ne manquant pas de stock.

Voici un rappel de qu’est-ce que l’analyse ABC de l’inventaire

Analyse ABC

L’ABC (activity-based costing) aussi appelé l’analyse ABC, la classification ABC, la Loi de Pareto ou la Méthode 80-20, est une méthode qui vise à classer des articles ou des événements en trois classes (A, B et C) selon leur degré d’importance: A étant les articles les plus importants et C les articles les moins importants. 

Basée sur le principe de Pareto, qui préconise que 20 % des évènements se produisent 80 % du temps, cette méthode permet de mieux répartir les efforts de contrôle et d’être plus efficace. Cette méthode est appliquée principalement à la gestion des stocks. Grace à celle-ci, on parvient à classifier les articles selon leur valeur et ainsi établir une politique de contrôle des articles, qui donne plus d’attention au 20 % de pièces critiques et moins d’attention aux pièces moins importantes. On retrouve au minimum trois classes de produits :

  • Classe A : 20% des produits ; 80% des profits
  • Classe B : 30% des produits ; 15% des profits
  • Classe C : 50% des produits ; 5% des profits

Cet outil de classement peut aussi s’appliquer dans les entreprises à d’autres niveaux, comme la gestion des entrepôts et l’analyse des causes de sous-performance. Cette méthode s’inscrit dans une démarche de gestion de la production. Les résultats attendus de la méthode, appliquée à la gestion des stocks, sont un meilleur contrôle des pièces critiques et une diminution des stocks de sécurité.

Les avantages d’une classification ABC pour votre entreprise

Pour aider les planificateurs à minimiser leurs coûts tout en optimisant leur inventaire, les entreprises ont tout à leur avantage d’utiliser la technique de classement ABC de l’inventaire. En effet, cela leur permet d’optimiser leur inventaire, d’améliorer leur niveaux de service client et d’avoir une meilleure gestion de cycle de vie de leurs inventaires. Ces améliorations ont un impact important sur la chaîne d’approvisionnement dans l’entreprise.

Optimisation de l'inventaire

L’optimisation des stocks est un avantage de l’analyse ABC, car celle-ci permet aux planificateurs d’inventaire d’organiser les articles hautement prioritaires en fonction des besoins réels des clients. En fonction des fluctuations de la demande, l’inventaire est ajusté pour répondre à une forte demande sur certains articles mais aussi pour contenir un stock limité d’articles à faible mouvement.

L’analyse ABC permet une restructuration des entrepôts de façon plus adéquate. L’emplacement de produits est déterminé en fonction de sa catégorisation, ce qui a pour impact de minimiser les déplacements fréquents, permet de maximiser la productivité et assure un bon roulement de l’inventaire. Ainsi, un produit de catégorie A serait situé près des quais de chargement, alors qu’un produit de catégorie C serait plus éloigné.

Niveaux de service

Compte tenu de leur niveau de demande, tous les produits ne peuvent pas être traités de la même manière ou atteindre les mêmes niveaux de service client. Selon la classification du produit, déterminée antérieurement, les niveaux de service pour différents produits vont dépendre de plusieurs facteurs, tels que le coût de l’article, la quantité vendue et la marge sur le produit. Lorsque l’on parle de niveau de service, il est recommandé de ne pas garder de grandes quantités des produits à faible volume, car ceux-ci sont moins vendus et cela occasionne un encombrement dans l’entrepôt, ainsi qu’une perte de revenus. Ainsi, l’analyse ABC permet aux planificateurs de définir les bons niveaux de service en fonction de la classification des produits, ce qui améliore les performances globales de la chaîne d’approvisionnement tout en satisfaisant les besoins réels de vos clients.

Par ailleurs, les données recueillies grâce à l’analyse ABC permettent de comparer les coûts additionnels d’inventaire entre deux niveaux de service. En effet, le coût pour passer d’un niveau de service de 90% à 98% (soit une augmentation de 8%) peut être, par exemple, de 55 000$. Toutefois, pour passer d’un niveau de service de 98% à 99% (soit une augmentation de seulement 1%), le coût peut être de 75 000$. En ce sens, l’entreprise doit prendre la décision, selon son point optimal d’investissement, si cela vaut la peine d’investir ou pas pour un niveau de service plus haut. Parfois, il vaut mieux investir cet argent dans d’autres projets.

Question à réflexion

Êtes-vous en mesure de quantifier l’investissement selon le niveau de service que vous établissez?

Gestion de cycle de vie

Chaque produit passe par quatre phases au cours de sa durée de vie: lancement, croissance, maturité et déclin. Une fois que le produit atteint le stade de maturité, il est appelé à décliner tôt ou tard. La demande des clients joue un rôle essentiel dans la gestion de la fin de vie. Grâce au concept d’analyse ABC, les planificateurs d’inventaire peuvent prévoir à l’avance la demande de produits et gérer les niveaux de stock en conséquence. Avec une bonne rigueur, l’outil ABC permet d’identifier beaucoup plus facilement les items en phase de maturité et de déclin. Cela permet une gestion plus proactive de l’inventaire, permettant un ajustement de niveau sans accumuler une quantité de stock non essentiel en inventaire, diminuant ainsi les risques d’items désuets.

Digitalisation de la méthode ABC

La digitalisation des approvisionnements est une méthode de gestion qui devra être considérée de plus en plus par les entreprises. En effet, dans un futur rapproché, grâce à l’ajout d’outils informatiques et de l’intelligence d’affaires, il sera possible d’ajuster la classification ABC et les Min/Max directement par la digitalisation. C’est par le croisement des calculs des niveaux d’inventaire, les prévisions et les ventes réelles, que l’intelligence artificielle sera en mesure de croiser les données et de proposer, voir d’ajuster, le cycle de vie, les niveaux de stock et même de générer les réapprovisionnements en direct.

Comme tout n’est pas infaillible, il sera donc important pour les gestionnaires de demain de bien maitriser les paramètres évoqués. Une bonne paramétrisation des différents systèmes permettra un meilleur résultat, en sélectionnant bien évidemment le système informatique qui convient à votre entreprise.

En 2020, des systèmes informatiques performants sont disponibles afin de vous soutenir dans votre de gestion d’inventaire. De plus, ils permettent l’optimisation de vos quantités nécessaires à soutenir vos niveaux de service clients établis.

Qu'en est-il des quantités optimales?

L’exercice d’une analyse ABC bien orchestré permet aux entreprises de venir paramétrer les quantités optimales, par SKU, à garder en inventaire. On parle ici des « Min/Max ». Ainsi lorsque vous avez établi la catégorie ABC, le niveau de service désiré et la phase de cycle de vie de votre produit, il est important de déterminer ses quantités optimales.

Chez Conseil 2.0, nous vous accompagnons dans vos démarches de classification d’ABC. N’hésitez pas à laisser un commentaire ou à nous contacter directement si vous voulez en apprendre davantage.

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