Lorsque vous suivez une recette, le dosage des ingrédients est primordial. Si vous ajoutez trop de sel, vous venez altérer le résultat espéré. La gestion d’inventaire est similaire, dans le sens où vous devez bien doser vos quantités de produits pour arriver à une gestion optimale de vos entrepôts. Suivant l’implantation de la méthodologie ABC, les entreprises profitent très souvent de cette opportunité pour revoir leurs volumes en inventaire. La méthodologie permettant cela est appelée « Min/Max ». Celle-ci cherche à quantifier le nombre désirable de produits à garder en inventaire, basé en partie, sur la catégorisation du produit faite durant l’ABC. Une démarche comme le « Min/Max » permet aux entreprises d’assurer la santé de leur(s) entrepôt(s). Elle tend à minimiser les risques de ruptures de stock sans toutefois garder des quantités excessives de produits sur vos étagères.
Malgré l’importance d’avoir une bonne gestion de son entrepôt, il est fréquent pour les entreprises de laisser cet aspect de côté. Or, l’inventaire peut représenter jusqu’à 20-25% des coûts de celle-ci. Il est donc primordial pour une entreprise, cherchant à être concurrentiel, de bien mettre l’emphase sur une bonne gestion d’inventaire.
Les impacts d’une mauvaise gestion d’inventaire.
Établir une méthodologie « Min/Max » permet de répondre à des problématiques courantes dans une grande partie des entreprises. Vous trouverez ci-dessous une liste de quelques problèmes potentiels, si ces quantités ne sont pas correctement définies/appliquées.
Surplus de quantité
• Des coûts d’entreposage élevés
• Du besoin en espace (trop) élevé
• Des risques accrus de perte d’inventaire ou de commandes en cours
• De l’obsolescence dans vos produits (si applicable)
• Des risques d’accidents du travail
Rupture de quantité
• Une incapacité à livrer les commandes client et un délai d’attente important
• Baisse de la satisfaction de la clientèle
• Une meilleure opportunité d’affaire pour la concurrence
• Une complexité des processus de réception et d’expédition
En détail, les trois réalités que l’on croise le plus souvent sont :
Coût d’entreposage / Besoin en espace
Garder un haut niveau d’inventaire représente des pertes importantes au niveau de votre espace et de vos finances. Une quantité non nécessaire de produits équivaut à des pertes, en coûts d’entreposage en plus d’êtres des liquidités dormantes pour votre entreprise. De plus, l’espace occupé inutilement pour ces produits pourrait servir à d’autres besoins de l’entreprise. Nous avons déjà observé des gains en espace allant jusqu’à 40% à la suite de projets de gestion d’inventaire parmi nos clients.
Mauvaise gestion / Perte d'inventaire
Une fois les « Min/Max » définis pour tous les produits, il est beaucoup plus facile de garder un contrôle entre ses 4 murs et ainsi réduire les risques de perte d’inventaire. Avec l’outil ABC, qui permet plus facilement de délimiter une localisation par classe (Les « A » devraient être près des quais de chargement par exemple), il devient beaucoup plus simple de localiser un produit recherché. Grâce à votre inventaire minimum, vous devriez toujours avoir un volume en main dans l’espace attitré à votre produit, permettant de minimiser les risques d’éparpillement dans vos entrepôts.
Délai d'attente
Contrairement aux problématiques du surplus d’inventaires, celles liées à la rupture de stock peuvent augmenter énormément les délais de livraison pour les clients. En plus d’être dans l’impossibilité de livrer le produit dans les temps souhaités, l’entrepôt tombe en phase réactive plutôt que proactive. Sous l’effet d’urgence, ce changement enclenche souvent des décisions non réfléchies qui ne sont pas optimales pour l’entreprise. Il faut donc faire attention aux effets collatéraux, où la peur de retomber en rupture de stock engendre l’achat d’énorme quantité de produits. Cette décision vient changer la balance et vous tombez alors en surplus d’inventaires.
Comment déterminer sa quantité optimale?
Maintenant que vous avez compris l’importance d’avoir un minimum et un maximum, voici comment identifier ces valeurs de façon sommaire. Le « Min » est basé sur le stock de sécurité et le délai de livraison de votre produit (Lead Time). Votre « Max » quant à lui, est défini à partir du « Min » + la quantité économique à commander (QEC ou EOQ). Cette quantité représente le point mitoyen entre la courbe du coût de commande et la courbe du coût de stockage.
Les paramètres nécessaires pour un bon calcul de la QEC sont entre autres :
- la demande annuelle
- le coût d’achat
- le coût de livraison
- le coût de stockage
Outils disponibles pour vous aider
Il existe plusieurs façons de calculer les « Min/Max » d’un produit, basé sur les prévisions de la demande. Il est possible que pour certains produits la demande suive une courbe de saisonnalité. Contrairement à la croyance populaire, vos « Min/Max » n’ont pas besoin d’être statiques et peuvent suivre cette courbe eux aussi. Cette flexibilité permet d’être encore plus optimal dans votre approche. Il existe des solutions intelligentes permettant de vous aider à définir ces volumes selon vos besoins.
De plus, il est primordial d’établir une bonne stratégie de planification des ventes et des opérations (S&OP) dans votre entreprise. Cela permet d’aligner la demande sur la capacité d’approvisionnement de la manière la plus rentable possible et de maîtriser son historique ainsi que ses prévisions de ventes.
N’hésitez pas à nous contacter si vous souhaitez en apprendre plus sur la méthodologie Min/Max ainsi que les outils disponibles afin de regagner le contrôle de vos entrepôts.
